Inom tillverkningsindustrin för elektroniska laddare är produktionsrytmerna ofta snabbare och mer intensiva än förväntat. Från SMT och insättning till montering, åldring och förpackning, varje process är tätt sammankopplad. Material och-halvfabrikat flyttas ofta mellan lager och produktionslinjer. I tillverkningsnav som Shenzhen, där produktmodeller itererar snabbt och orderbyte är frekvent, kan varje flaskhals i intern logistik direkt påverka det totala kapacitetsutnyttjandet och leveransstabiliteten.
Efter att ha utökat sina produktionslinjer fann en laddaretillverkningsfabrik i Shenzhen, Guangdong, att dess ursprungliga materialhanteringsmodell-i huvudsak baserad på manuella vagnar och mänsklig leverans-inte längre kunde stödja det krävda produktionstempot. Även om materialpartierna var relativt små, var leveransfrekvensen hög, vilket resulterade i betydande tidsförluster från upprepade manuella resor. Under högtrafik blev försenade leveranser och gångstockningar allt vanligare. Samtidigt höjde den höga personaltätheten på verkstadsgolvet hårdare krav på säkerhet och flexibilitet, vilket gjorde traditionella automationslösningar svåra att implementera.
Mot denna bakgrund valde fabriken att distribuera Reeman AMR-transportrobotar från Starship-serien (300 kg lyftversion) för att hantera punkt{1}}till-punkt automatiserad materialleverans mellan lagret och produktionslinjerna. Denna Reeman AMR-modell klarar en nyttolast på upp till 300 kg och en lyfthöjd på cirka 10 cm, vilket gör det möjligt att direkt transportera standardställ och omsättningsvagnar. Som ett resultat reducerades manuell lastning, lossning och sekundära hanteringssteg avsevärt.
Under driftsättningen krävde Reeman AMR-robotarna inga komplexa anläggningsändringar och kunde snabbt anpassa sig till den befintliga produktionslayouten genom autonom navigering. I en miljö som kännetecknas av smala gångar, täta svängar och flexibel arbetsstationsdistribution, planerade robotarna dynamiskt optimala rutter i realtid. De kunde automatiskt upptäcka och undvika personal, vagnar och tillfälliga hinder, vilket säkerställer både driftsäkerhet och kontinuerligt materialflöde.
Med implementeringen av punkt-till-punktleverans blev materialrörelsen mellan lagret och produktionslinjerna mer transparent och kontrollerbar. När produktionsuppgifterna släppts utförde Reeman AMR-robotarna automatiskt materialupphämtning, transport och leverans enligt instruktionerna, vilket eliminerade manuell väntan och upprepad utskick. Detta stabiliserade effektivt produktionslinjens takttider. I scenarier med flera produktionslinjer som körs parallellt, kan systemet intelligent koordinera flera robotar baserat på uppgiftsprioritet, vilket minskar tomma körningar och onödig väntan.
Dessutom är Reeman AMR-robotar utrustade med automatiska laddningsmöjligheter, vilket möjliggör långsiktig-stabil drift för att stödja kontinuerlig produktion och övertidsskift som vanligtvis krävs vid tillverkning av laddare. Genom centraliserad systemhantering fick fabriken insyn i realtid- i varje transportuppgift, och förvandlade intern logistik från att förlita sig på manuell erfarenhet till en datadriven- och visualiserad intelligent hanteringsmodell.
Efter projektgenomförande förbättrade fabriken avsevärt den interna logistikeffektiviteten utan att öka antalet anställda. Materialsvarstider på produktionslinjer minskade markant, samtidigt som ordning och reda på plats och säkerhet förbättrades på -platsen. Med flexibel driftsättning, stabil prestanda och hög anpassningsförmåga visade sig Reeman Starship 300 kg lyftande AMR-robotar vara väl lämpade för de snabba-, hög-högfrekvenslogistikkraven från tillverkningsindustrin för elektroniska laddare, vilket ger tillförlitligt stöd för företagets pågående intelligenta tillverkningsuppgraderingar.
